Insgesamt
aber nicht übel – rechne ich die Versandkosten ein sowie die
Tatsache, das bspw. die Deansstecker nicht einzeln zu kaufen sind
und nicht jeder Klebstoff bzw. Messer/Lötzinn etc. parat hat, liege
ich immer noch bei um die 200 Euro. Nicht billig die Kleine, aber
auch kein preislicher Tiefschlag. Mit dem Torcster Regler und
wenn man den eh schon gekauften Akku raus lässt, dafür mit Prop
und Versandkosten liegt man also bei runden 185 Euro. Das ist OK für
ein MPX Modell. Mit originalem Antriebssatz, Modell und Spektrumempfänger
wäre ich mit Kleinteilen bei ca. 260 Euro gelandet. Das ist schon
wieder eine Tankfüllung, die ich da gespart habe.
Und
zwar sind das die Tragflächenstützen außen und die Tragflächenstreben
innen. Diese sollte man voneinander mit einem scharfen Cutter
trennen.
Nächster
Schritt soll das Ablängen der Bowdenzüge für Höhen- und
Seitenruder sein.
Bei
mir waren die bereits aus der Box heraus auf der richtigen Länge,
obwohl das Handbuch und Bauberichte im Internet was anderes
behaupten. Dann wird alles ineinander geschoben.
Im
nächsten Step habe ich erstmal geschaut, wie die Servos in die
Ausschnitte passen.
Anschließend
wird der Bowdenzug in das Seitenteil eingeklebt.
Nachdem
nun die Bowdenzüge drin sind, werden die beiden Motorträger an
die Seitenteile geklebt.
Und
fertig.Wenn die beiden Träger eingesetzt sind, kommen die
Verschlussclipse für die Motorhaube und den Kabinendeckel dran.
Einfach in die vorgesehenen Nester mit CA-Kleber einkleben.
Als
nächstes werden die Flügelgegenlager miteinander verklebt.
Anschließend
habe ich noch etwas Kleber von außen in die Verclipsung laufen
lassen (CA Dickfl.).
Im
Anschluss werden die beiden in die vorgesehenen Aussparungen einer
Rumpfhälfte geklebt. Man sollte beide auf eine Seite kleben um
nicht Gefahr zu laufen, das man versehentlich beide auf gleicher Höhe
in die jeweils andere Rumpfhälfte klebt. Nicht fragen, warum ich
das vorschlage... 
Und
auch bitte den Tip beachten, die Servokabel mit ein bisschen Tesa
zu sichern, damit sie keinesfalls in den Weg fallen können wenn
man es gerade NICHT gebrauchen kann. Nichts nervt mehr als Kabel,
die Druckstellen ins Elapor drücken während man Passtests
macht...
Und
auch bei der Kabinenhaube und der Motorabdeckung müssen noch die
Halter rein. Ist aber simpelst.
Zwar
völlig außerhalb der Reihenfolge, aber nun kam bei mir das
Fahrwerk dran.
Zuerst
also die Aufnahme für die Stellringe eingeklebt.
Anschließend
das Rad eingefädelt und auf das Fahrwerkgestänge gesteckt und
festgezogen. Und nun kann das Ganze montiert werden, sofern natürlich
die Fahrwerksaufnahme schon im Flügel klebt (was bei mir halt
noch nicht so ist...). 
Aber
so sieht das doch schon ganz gut aus...
Ahja,
die Motorhalterung... da war ja was:Thema Motor - ich habe mich gegen eine MPX-Lösung und für einen Turnigymotor aus Hongkong entschieden. Sicher macht MPX hier gute Produkte, aber einen Regler hatte ich schon und Mitnehmer noch und nöcher - ich hätte also nur Motor und Props aus dem Set gebraucht. Nicht eben überzeugende Preis/Leistungssache, wenn man dafür dann 111 Euro zahlen soll. OK, da liegt dann noch eine zweite Halterung bei und es sind 2 Props, aber ich hab im Gegensatz dazu für den Motor unter 20 Euro gezahlt.
Langer
Rede kurzer Sinn: Dafür musste ich nun basteln.
Zuerst die Halterung: Mit dem mitgelieferten Montagekreuz als
Schablone konnte ich schnell vier Löcher bohren, mit denen der
Motor dann an der Halterung montiert wurde. Das ging auch ganz
gut. Anschließend habe ich eine Passprobe im Rumpf gemacht -
sitzt. Die Motorkabel müssen aber am Rumpf befestigt werden,
sonst schleifen die durch den Durchmesser schnell an der
Motorglocke - und das willen wir besser nicht.
Also
ein Stück Gewebeband beherzt verklebt und zusätzlich noch mit
CA-Kleber nachgeholfen, so hält die Sache recht anständig.
Tipp: Um die Kabel nicht zu versauen, mit Tesa umwickeln oder
einschrumpfen. Ist mir leider erst nachher eingefallen.
Da
ich beim Rumpf immer noch überlegte, ob ich eine
Zusatzhalterung (und wenn ja wie und wo) unterkriege, habe ich
dann mit den Tragflächen weitergemacht, da war ja auch was zu
tun.
In
das Zwischenstück kommt noch eine Einklebehülse. Erst diese
trocken einsetzen, und mit einer Strebe ausrichten, indem man
diese ansetzt. Dann etwas Kleber an die Hülse, und diese
befestigen. Danach eine der beiden Streben ankleben. Durch die
Formgebung setzt sich das ganze sehr gut.
Anschließend
die 2te Strebe angeklebt, und das ganze sieht so aus:
Nun
ging es aber erstmal mit Lackieren weiter – ich habe mich nach längerer
Überlegung doch wieder für mein Lieblingsschema entschieden:
Silbern mit orangenen Flügelspitzen und Seitenruder. Also wurden
zunächst je eine Seite der Tragflächen lackiert und auch die Flächenverbinder,
ebenso die Radschuhe wurden draußen bei schneiderkalten -8C und
fiesem Wind lackiert. Als Farbe nutze ich dabei die von mir
bevorzugte Auto-K Silberlack aus der Dose. Gab es zufällig eine
Woche vor Eintreffen der Gemini für unter 3 Euro im Penny als
Angebot – und mit den Lacken von Auto-K habe ich bisher schon
gute Erfahrungen gemacht. Nach 12 Stunden ist der Lack dann
durchgetrocknet und die andere Seite der Flächen kam dran.
Nur
in diesem Fall war mir das Glück nicht hold – der neue
Felgenlack reagierte nicht gut auf den orangenen Lack, was zwei
Schichten Orange nötig machte. Ergebnis waren dann Unsauberkeiten
und abgeplatzte Farbe – bis ich das nachlackiert hatte, hab ich
einige Tage verbraten. Schade. Aber irgendwann war auch das
durch…
Die
Haube für das Cockpit war schon etwas schwieriger - als erstes
habe ich die Haube an der unteren Kontur ausgeschnitten. Die ist
zwar etwas unglücklich zu erkennen, aber es geht noch.
Anschließend auf den Rahmen gesetzt und mit einem Marker die
hintere Kontur angezeichnet. Und danach natürlich ausgeschnitten.
Noch
die restlichen Verschönerungen erledigt – und dann konnte die
Kabinenhaube auf den Rahmen aufgeklebt werden. Hier habe ich in
der Vergangenheit relativ schlechte Erfahrungen gemacht, was
durchsichtige Teile und CA angeht - sehr häufig bildet sich so
ein weißer Film vom Kleber, der dann sehr unschön aussieht.
So
langsam kommt man dann zum magischen Moment, wo der Rumpf
zusammengebaut werden kann. Alles war soweit lackiert und nun
sollte Rumpf und dann Tragflächen miteinander verheiratet werden.
Wegen der Schwerpunktprobleme der Gemini habe ich den Einbau der
Abwurfhalterung dann fallen gelassen, das wird dann mal in einem künftigen
Modell passieren oder wenn einer meiner anderen Flieger mal
"weniger schick" ist und eh Nacharbeiten braucht.
Ich
verklebe den Rumpf gerne sowohl mit Doppelseitigem Tape als auch
Sekundenkleber, das gibt eine gute Stabilität und aufgrund des
flexiblen Tapes auch im Schadensfall noch eine recht hohe Haftung
der Teile aneinander. So zerbröseln meine Modell nicht so sehr
und fallen wenn in einem Stück runter.
Und
auch bei den Flächen geht es weiter.
Die
Querstreben der Flächen waren zuerst dran - reichlich dickflüssiger
Sekundenkleber auf die Strebe, ein Viereck doppelseitiges Tape
dazu und dann (R und L beachten!) richtig rum in die Fläche rein.
Kurz andrücken - haftet. Nun mit dünnflüssigem CA-Kleber noch
etwas in die Ritzen geträufelt um die Streben auch wirklich
stabil zu kriegen.
Servoeinbau
in den Flächen:
Um
eine Differenzierung ohne solchen Empfänger zu erzielen (der
AR500 hat zwar 5 Kanäle, aber die beiden Aileron-Kanäle sind wie
ein Y-Kable verschaltet, ist also nix mit Differenzierung
einstellen!) und um die beiden Servos per Y-Kabel anzusteuern habe
ich die Servohebel um eine Raste nach hinten versetzt eingebaut.
Das reduziert den Servoweg in die Stellung "nach unten".
Netter Trick, den MPX in der Anleitung der Minimag verrät und
sonst nirgends, da offenbar solche klassischen Modellbausachen
keiner mehr macht.
Dazu
kommt dann noch der Halter fürs Fahrwerk, der gleiche wie auch in
der Minimag. Dort reicht er aus, aber die Gemini wiegt ja etwas
mehr...? Egal. Das Plastikteil erstmal eindrücken, dann
rausnehmen und mit CA-Kleber versehen wieder reindrücken.
Dahinter kommt dann diese kleine Hülse, die die Tragflächenschraube
als Aufnehme hält. Einfach rein damit und etwas CA vorher drauf.
Nachdem
die Servos und der Fahrwerkshalter drin waren, wurde auch die
Seite lackiert. So sieht das Ganze hinterher ganz nett aus...
Kommen
wir damit zum Einbau der Heckflosse bzw. des Leitwerks. Hier
musste ich wiederum auf das lackierte Teil warten und mit
Gewebeband überschüssige Farbe von den Klebestellen entfernen.
Nicht schön, ging aber. Zuerst kam das Höhenruder dran. Auch
hier wieder zwei Streifchen doppelseitiges Klebeband und reichlich
CA in dickflüssig auf die Klebestelle aufgetragen. Durch das Nut-
und Federprinzip kann man da fast nichts falsch machen.
Ausrichten
ist trotzdem eine gute Idee - also mit Geodreieck mal nachschauen.
Letztlich
habe ich so gut es geht die beiden Plastikteile auf den Draht gefädelt,
mit zwei Zangen das DIngen einigermaßen zurecht gebogen und
musste trotzdem den Draht ins Elapor stechen. Und dasm it gerade
genug CA-Kleber befestigen. Ob das eine dauerhafte Lösung ist,
sei dahingestellt, aber das war bei der MM und Cargo besser gelöst.
Und bei anderen Herstellen geht das noch VIEL besser - dieses Teil
vormontiert und gebogen (warum nur einen Teil biegen? WTF?) würde
den Baukasten deutlich nach vorne bringen...
Wenn
das Spornrad (Sauerei!) dann dran ist, kann man auch die Flosse
verkleben - wie auch beim Höhenruder habe ich auch hier auf Tape
und Kleber gesetzt.
Auf
dem Bild erkennt man auch, das ich nun den Rest der Flächen
miteinander verklebt habe, genau wie zuvor: Stück Tape, dickflüssiges
CA auf den Boden, das Ganze ineinanderstecken, andrücken und dann
mit dünnflüssigem CA in die Ritze veredeln. Und diesmal ohne
Aktivator, ich hatte keine Lust auf eine dritte Farbschicht.
Und
zusammen sieht das Ganze so aus.
Der
Motor konnte dann auch schon montiert werden, in meinem Fall
wurden Regler, UBEC und Motor dann von vorne mit der Halterung in
den Rumpf geschoben und dort verschraubt.